記者 吳榮欣 孟令洋

　　通訊員 趙健健 趙浩凱 報(bào)道

　　本報(bào)棗莊訊 連日來，位于棗莊高新區(qū)的八億橡膠有限責(zé)任公司(以下簡(jiǎn)稱“八億橡膠”)生產(chǎn)車間內(nèi)，自動(dòng)化生產(chǎn)線高速運(yùn)轉(zhuǎn)，一條條輪胎經(jīng)過壓型、胎圈、成型、硫化等數(shù)十道工序后，陸續(xù)被運(yùn)送到X光檢測(cè)設(shè)備處，嚴(yán)格“體檢”后被送往成品庫(kù)等待出庫(kù)。

　　“我們率先采用了ARP膠料自動(dòng)準(zhǔn)備系統(tǒng)、三復(fù)合生產(chǎn)線、全鋼液壓硫化機(jī)等一系列先進(jìn)設(shè)備、系統(tǒng)，確保每一條出廠輪胎的品質(zhì)達(dá)標(biāo)。”八億橡膠副總經(jīng)理王亞偉說，整個(gè)生產(chǎn)流程每一個(gè)步驟都實(shí)現(xiàn)了智能化管理，用工減少了11.28%、生產(chǎn)效率提高了7.68%、一次合格率提高了0.57個(gè)百分點(diǎn)。

　　在過去，八億橡膠生產(chǎn)計(jì)劃靠手工編排，質(zhì)量與成本管控依賴“人盯人”。如今，該公司將MES系統(tǒng)與先進(jìn)工藝深度融合，實(shí)現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。王亞偉說，通過系統(tǒng)的精準(zhǔn)管理，深度融合低溫密煉、速冷部件、型膠貼合等前沿工藝，成功破解傳統(tǒng)制造模式下生產(chǎn)管理粗放、物料追溯困難、能源消耗模糊三大痛點(diǎn)。

　　當(dāng)前，棗莊高新區(qū)以智能化、數(shù)字化賦能產(chǎn)業(yè)升級(jí)為突破口，系統(tǒng)推進(jìn)企業(yè)智能化水平提升，通過“專班+專員”機(jī)制，組織政策宣講會(huì)、入企診斷會(huì)等活動(dòng)，深入解讀智能工廠、數(shù)字化場(chǎng)景建設(shè)等政策要點(diǎn)，為企業(yè)定制“一企一策”升級(jí)方案，推動(dòng)企業(yè)發(fā)展與政策資源精準(zhǔn)對(duì)接。